В 2020 году для десяти предприятий Кубани выделены гранты на повышение производительности труда. Получить их могут предприятия в отраслях строительства, транспорта, обрабатывающего производства, жилищно-коммунального и сельского хозяйства.
Решение стать частью национального проекта – серьезный шаг в жизни любой компании, и субсидии на бережливое производство получат те из них, где осознанно подошли к решению изменить жизнь на предприятии, сделать бизнес эффективнее, а благосостояние людей – выше. Предельный размер одного гранта – 3 млн. рублей. На эти средства будут привлечены эксперты, которые помогут разработать и внедрить на предприятиях программы повышения производительности труда с применением современных инструментов и практик.
Есть одно обязательное условие – использовать деньги надо в текущем финансовом году. А вот выбрать консультантов можно по своему желанию. Кроме экспертов «со стороны», помощниками на пути к повышению эффективности производства могут стать специалисты федерального или регионального центров компетенций. Сотрудничество с ними для предприятий бесплатное.
– Позиция администрации края и министерства экономики проста: мы не навязываем экспертов – это исключительно выбор и желание руководства предприятия. Радует, что с каждым годом желающих принять участие в программе становится больше. Многие понимают, что выстоять в сегодняшнем мире конкуренции можно только двигаясь по пути оптимизации и совершенствования производства. Там, где выбран верный курс на развитие, не ждут, пока их будут «затягивать» в проект, – подают заявки и участвуют в отборе на грантовую поддержку, – сказал начальник отдела реализации региональных проектов министерства экономики Краснодарского края Дмитрий Цаплев.
Бережливые технологии в крае внедряют по нацпроекту «Производительность труда и поддержка занятости», который стартовал в стране в 2019 году. Краснодарский край приступил к реализации бережливых программ в производстве на год раньше, в 2018 году. Стать пилотом этого важного проекта Кубани позволили серьезные региональные наработки, многие из которых и легли в основу нацпроекта.
Всем обладателям грантов предстоит пройти важный и значимый этап, и каждая компания будет искать свою дорогу к достижению цели. А ориентиром на этом пути будут служить те предприятия, которые присоединились к профильному национальному проекту «Производительность труда и поддержка занятости» в прошлом году. На одном из таких производств побывали корреспонденты «КН».
На предприятии по производству газобетонных блоков в Усть-Лабинске внедрять инструменты бережливости доверили консультантам, привлеченным Фондом развития промышленности Краснодарского края. Эксперты взялись за выстраивание стройной и логичной производственной системы. Им предстояло обучить руководство и сотрудников снижать затраты, избавляться от брака и оптимизировать рабочий процесс.
За дело взялись по-крупному. В качестве потока-образца, на котором решили отрабатывать проект, выбрали всю линию по выпуску блоков – от смешивания ингредиентов до упаковки готовой продукции. Выделять какой-либо отдельный участок не стали, ведь все они максимально взаимосвязаны. Рабочий процесс настолько отлажен, что речь идет в прямом смысле о считаных минутах.
Но даже на таком, казалось бы, идеально отлаженном производстве нашлось немало зацепок и узких мест.
– Во время ежедневной работы глаз замыливается, на детали не обращаешь внимания. Увидеть, что можно исправить или улучшить, нам помогли консультанты регионального центра, – рассказал генеральный директор предприятия Николай Горетый.
Первые два месяца приглашенные эксперты буквально дневали и ночевали на производстве – изучали технологию, рабочий процесс, вместе со специалистами предприятия обследовали и отработали каждый участок.
Результаты не заставили ждать. За первые полгода благодаря проекту производительность выросла на 5 процентов, уровень брака удалось снизить на 40 процентов. Положительные изменения сказались и на благосостоянии сотрудников.
– И это только начало, – сказал Николай Горетый, приглашая на экскурсию по заводу.
Процесс изготовления газобетона похож на работу с тестом. Только замешивается оно из песка, цемента, извести и алюминиевой суспензии. В цеху установлена гигантская мельница, которая перемалывает даже металлические шары – удивительно, но именно так требуется по технологии для более тщательного помола. Дальше масса идет на другой участок, где в определенной пропорции смешиваются необходимые ингредиенты. Полученная смесь заливается в особые формы и затем отстаивается – «созревает», как говорят на производстве.
Когда газобетон набирает необходимую прочность, он подается на резку. Туго натянутые металлические струны делят массив на блоки с геометрической точностью, максимальное отклонение от нужного размера – 1–3 мм.
На каждый массив строго заданное время – 4 минуты 30 секунд. Замешкаешься – выбьешься из графика.
– Вот здесь, на линии резки, мы и нашли наши узкие места: теряли драгоценные минуты при замене струн, – рассказал Николай Горетый.
Дело в том, что струны для резки периодически надо переставлять в зависимости от того, какого размера нужен блок. Замена струн – 40 минут. А одна минута – куб готовой продукции. Решили не переставлять струны каждый день. Два дня производят блоки одного размера, следующие два дня – другого. Таким образом сократили временные затраты на 20 минут. Вот такая простая арифметика.
– В день на ровном месте получили 20 кубов готовой продукции. Немцы, поставщики оборудования, когда узнали об этом, за голову схватились: как получилось? И на этом мы не собираемся останавливаться. Ставим цель увеличить производство в ближайшие полгода еще на 5 процентов, – Николай Горетый подвел нас к режущему станку: – Русский человек смышленый. Видите эти гребенки? На них выемки. Больше половины не используются – мы не производим блоки такого размера. Но оператор при замене струн может ошибиться – сказывается человеческий фактор. Так мы силиконом замазали ненужные насечки, а остальные выделили маркером поярче. Ушли от брака!
По документам на оборудование, на 400 новых блоков допускается 5 бракованных. На заводе сумели добиться снижения количество брака почти в два раза.
Недаром здесь самым важным называют участок сортировки. Отсюда продукция попадает на упаковку, и именно здесь происходит финальный этап по отсеиванию брака. Но фиксируется он на каждом участке. И контроль очень строгий.
В цеху 60 камер, направленных на каждый узел. Мониторы установлены в кабинетах главного инженера, механика, начальника производства, директора. Операторы на каждом участке не только следят за показаниями приборов, но и визуально проверяют каждый массив.
– Обхожу участок, смотрю, фиксирую. Брак отмечаю в листе. Ответственность большая, после нас – только упаковка и продажа, – рассказал о своей работе оператор Валентин Акимов, который восемь лет трудится на предприятии.
Блоки, не прошедшие контроль, используют повторно. Их дробят и применяют на первом этапе производства. Процесс практически безотходный.
Для снижения затрат специалисты также поработали с рецептурами, сократили время созревания, время обработки в автоклавах. Конечно, без ущерба для технологии. Оптимизировали и рабочий процесс. Раньше на обязательную профилактику останавливались два раза в день. Обойти и осмотреть оборудование, подкрутить датчики, подтянуть и смазать цепи – без этого никуда. Подумали: а что мешает это сделать во время утренней и дневной получасовой пересменки? Экономия времени существенная. А в помощь слесарям и мастерам по ремонту разработали специальные карты с узлами того агрегата, который они осматривают. На этих онлайн-листках отмечаются все недостатки оборудования. Работу выстроили так, чтобы по максимуму исключить поломки и простой оборудования. Ведь остановка на два часа – минус 120 кубометров готовой продукции, завод теряет полмиллиона рублей.
– Разработка совместной системы мотивации тоже входила в проект. У нас раньше была простая система: произвели, продали, получили. Теперь мы на каждую позицию разработали по три показателя. За что оператор или слесарь отвечает, на что влияет его работа, за то и получает, – говорит директор. – Каждый понимает свою ответственность. Выполнил – заработал, сработал спустя рукава – не получил. Прямой и понятный материальный стимул не торчать в курилке, не тратить время на пустые разговоры, а больше времени проводить на вверенном участке. Люди относятся к новой системе с пониманием, они довольны.
На предприятии не боятся экспериментировать. Здесь всегда были готовы воплощать какие-то интересные идеи и новые технологии, участвовать в инновационных проектах. По словам генерального директора, предприятие заняло в холдинге в 2019 году первое место по количеству людей, вовлеченных в проекты производственной системы. Ими занимаются 40 процентов всех работников завода. В разработке и внедрении новых деталей, рационализаторских идей участвуют не только специалисты, но и простые рабочие.
Сейчас, например, компания собирается установить линию для изготовления специальных прессованных поддонов для упаковки газобетонных блоков. Уникальность проекта в том, что поддоны создают из древесных отходов, опилок, веток – мусора, который чаще всего просто выбрасывают. Сегодня предприятие на стадии эксперимента. Закупили аналогичные поддоны в Китае, пустили их в работу – будут наблюдать, сколько продержатся. Хотят добиться того, чтобы поддон обращался минимум три раза. Потом поддоны можно будет использовать для повторного производства.
Еще одна идея, которую придумали вместе с консультантами, – построить два проектных дома из газобетона. Преимуществ у этого стройматериала много, но не все о них знают. Полезно показать продукцию предприятия в деле.
Продолжит занятия и школа газобетона, работающая на территории завода. Навыкам работы с этим материалом учат покупателей, менеджеров, прорабов и мастеров.
– Чтобы конкурировать, надо развиваться. И мы здесь одна команда. Результат эксперимента – это ответственность каждого из нас. Поддерживая друг друга и максимально вовлекаясь в процесс, мы достигнем поставленных показателей производительности. А главное, получим бесценный опыт и возможность саморазвития, – сказал генеральный директор Николай Горетый.
У руководства предприятия уже есть понимание, что делать дальше, какими будут следующие шаги по увеличению темпов производства. Рост эффективности на 30 процентов – то, к чему будут стремиться на предприятии. Достичь этого результата надо за три года.
