Кубанские Новости
Экономика
Белла Перекопская

Как технология бережливого производства помогает повысить производительность труда

Как технология бережливого производства помогает повысить производительность труда
На предприятии по производству газобетонных блоков в Усть-Лабинске внедрять инструменты бережливости доверили консультантам, привлеченным Фондом развития промышленности Краснодарского края.
Фото: Юрий Ходзицкий

На предприятии по производству газобетонных изделий в Усть-Лабинске благодаря внедрению бережливых технологий повысили производительность труда, а количество брака снизили почти вдвое

Пилоты формулы бережливости

В 2020 году для десяти предприятий Кубани выделены гранты на повышение производительности труда. Получить их могут предприятия в отраслях строительства, транспорта, обрабатывающего производства, жилищно-коммунального и сельского хозяйства.

Решение стать частью национального проекта – серьезный шаг в жизни любой компании, и субсидии на бережливое производство получат те из них, где осознанно подошли к решению изменить жизнь на предприятии, сделать бизнес эффективнее, а благосостояние людей – выше. Предельный размер одного гранта – 3 млн. рублей. На эти средства будут привлечены эксперты, которые помогут разработать и внедрить на предприятиях программы повышения производительности труда с применением современных инструментов и практик.

Есть одно обязательное условие – использовать деньги надо в текущем финансовом году. А вот выбрать консультантов можно по своему желанию. Кроме экспертов «со стороны», помощниками на пути к повышению эффективности производства могут стать специалисты федерального или регионального центров компетенций. Сотрудничество с ними для предприятий бесплатное.

Первые два месяца приглашенные эксперты буквально дневали и ночевали на производстве – изучали технологию, рабочий процесс, вместе со специалистами предприятия обследовали и отработали каждый участок.

– Позиция администрации края и министерства экономики проста: мы не навязываем экспертов – это исключительно выбор и желание руководства предприятия. Радует, что с каждым годом желающих принять участие в программе становится больше. Многие понимают, что выстоять в сегодняшнем мире конкуренции можно только двигаясь по пути оптимизации и совершенствования производства. Там, где выбран верный курс на развитие, не ждут, пока их будут «затягивать» в проект, – подают заявки и участвуют в отборе на грантовую поддержку, – сказал начальник отдела реализации региональных проектов министерства экономики Краснодарского края Дмитрий Цаплев.

Бережливые технологии в крае внедряют по нацпроекту «Производительность труда и поддержка занятости», который стартовал в стране в 2019 году. Краснодарский край приступил к реализации бережливых программ в производстве на год раньше, в 2018 году. Стать пилотом этого важного проекта Кубани позволили серьезные региональные наработки, многие из которых и легли в основу нацпроекта.

Взялись по-крупному

Всем обладателям грантов предстоит пройти важный и значимый этап, и каждая компания будет искать свою дорогу к достижению цели. А ориентиром на этом пути будут служить те предприятия, которые присоединились к профильному национальному проекту «Производительность труда и поддержка занятости» в прошлом году. На одном из таких производств побывали корреспонденты «КН».

На предприятии по производству газобетонных блоков в Усть-Лабинске внедрять инструменты бережливости доверили консультантам, привлеченным Фондом развития промышленности Краснодарского края. Эксперты взялись за выстраивание стройной и логичной производственной системы. Им предстояло обучить руководство и сотрудников снижать затраты, избавляться от брака и оптимизировать рабочий процесс.

Блоки, не прошедшие контроль, используют повторно. Их дробят и применяют на первом этапе производства. Процесс практически безотходный.
Фото: Юрий Ходзицкий

За дело взялись по-крупному. В качестве потока-образца, на котором решили отрабатывать проект, выбрали всю линию по выпуску блоков – от смешивания ингредиентов до упаковки готовой продукции. Выделять какой-либо отдельный участок не стали, ведь все они максимально взаимосвязаны. Рабочий процесс настолько отлажен, что речь идет в прямом смысле о считаных минутах.

Но даже на таком, казалось бы, идеально отлаженном производстве нашлось немало зацепок и узких мест.

– Во время ежедневной работы глаз замыливается, на детали не обращаешь внимания. Увидеть, что можно исправить или улучшить, нам помогли консультанты регионального центра, – рассказал генеральный директор предприятия Николай Горетый.

Первые два месяца приглашенные эксперты буквально дневали и ночевали на производстве – изучали технологию, рабочий процесс, вместе со специалистами предприятия обследовали и отработали каждый участок.

В мельнице все перемелется

Результаты не заставили ждать. За первые полгода благодаря проекту производительность выросла на 5 процентов, уровень брака удалось снизить на 40 процентов. Положительные изменения сказались и на благосостоянии сотрудников.

– И это только начало, – сказал Николай Горетый, приглашая на экскурсию по заводу.

Процесс изготовления газобетона похож на работу с тестом. Только замешивается оно из песка, цемента, извести и алюминиевой суспензии. В цеху установлена гигантская мельница, которая перемалывает даже металлические шары – удивительно, но именно так требуется по технологии для более тщательного помола. Дальше масса идет на другой участок, где в определенной пропорции смешиваются необходимые ингредиенты. Полученная смесь заливается в особые формы и затем отстаивается – «созревает», как говорят на производстве.

Когда газобетон набирает необходимую прочность, он подается на резку. Туго натянутые металлические струны делят массив на блоки с геометрической точностью, максимальное отклонение от нужного размера – 1–3 мм.

На каждый массив строго заданное время – 4 минуты 30 секунд. Замешкаешься – выбьешься из графика.

– Вот здесь, на линии резки, мы и нашли наши узкие места: теряли драгоценные минуты при замене струн, – рассказал Николай Горетый.

Дело в том, что струны для резки периодически надо переставлять в зависимости от того, какого размера нужен блок. Замена струн – 40 минут. А одна минута – куб готовой продукции. Решили не переставлять струны каждый день. Два дня производят блоки одного размера, следующие два дня – другого. Таким образом сократили временные затраты на 20 минут. Вот такая простая арифметика.

– В день на ровном месте получили 20 кубов готовой продукции. Немцы, поставщики оборудования, когда узнали об этом, за голову схватились: как получилось? И на этом мы не собираемся останавливаться. Ставим цель увеличить производство в ближайшие полгода еще на 5 процентов, – Николай Горетый подвел нас к режущему станку: – Русский человек смышленый. Видите эти гребенки? На них выемки. Больше половины не используются – мы не производим блоки такого размера. Но оператор при замене струн может ошибиться – сказывается человеческий фактор. Так мы силиконом замазали ненужные насечки, а остальные выделили маркером поярче. Ушли от брака!

Брак – не наш формат

По документам на оборудование, на 400 новых блоков допускается 5 бракованных. На заводе сумели добиться снижения количество брака почти в два раза.

Недаром здесь самым важным называют участок сортировки. Отсюда продукция попадает на упаковку, и именно здесь происходит финальный этап по отсеиванию брака. Но фиксируется он на каждом участке. И контроль очень строгий.

В цеху 60 камер, направленных на каждый узел. Мониторы установлены в кабинетах главного инженера, механика, начальника производства, директора. Операторы на каждом участке не только следят за показаниями приборов, но и визуально проверяют каждый массив.

– Обхожу участок, смотрю, фиксирую. Брак отмечаю в листе. Ответственность большая, после нас – только упаковка и продажа, – рассказал о своей работе оператор Валентин Акимов, который восемь лет трудится на предприятии.

Узкое место нашли на линии резки. Драгоценные минуты теряли при замене струн. Решили не переставлять их каждый день. Таким образом сократили временные затраты на 20 минут.

Блоки, не прошедшие контроль, используют повторно. Их дробят и применяют на первом этапе производства. Процесс практически безотходный.

Для снижения затрат специалисты также поработали с рецептурами, сократили время созревания, время обработки в автоклавах. Конечно, без ущерба для технологии. Оптимизировали и рабочий процесс. Раньше на обязательную профилактику останавливались два раза в день. Обойти и осмотреть оборудование, подкрутить датчики, подтянуть и смазать цепи – без этого никуда. Подумали: а что мешает это сделать во время утренней и дневной получасовой пересменки? Экономия времени существенная. А в помощь слесарям и мастерам по ремонту разработали специальные карты с узлами того агрегата, который они осматривают. На этих онлайн-листках отмечаются все недостатки оборудования. Работу выстроили так, чтобы по максимуму исключить поломки и простой оборудования. Ведь остановка на два часа – минус 120 кубометров готовой продукции, завод теряет полмиллиона рублей.

– Разработка совместной системы мотивации тоже входила в проект. У нас раньше была простая система: произвели, продали, получили. Теперь мы на каждую позицию разработали по три показателя. За что оператор или слесарь отвечает, на что влияет его работа, за то и получает, – говорит директор. – Каждый понимает свою ответственность. Выполнил – заработал, сработал спустя рукава – не получил. Прямой и понятный материальный стимул не торчать в курилке, не тратить время на пустые разговоры, а больше времени проводить на вверенном участке. Люди относятся к новой системе с пониманием, они довольны.

В одной упряжке

На предприятии не боятся экспериментировать. Здесь всегда были готовы воплощать какие-то интересные идеи и новые технологии, участвовать в инновационных проектах. По словам генерального директора, предприятие заняло в холдинге в 2019 году первое место по количеству людей, вовлеченных в проекты производственной системы. Ими занимаются 40 процентов всех работников завода. В разработке и внедрении новых деталей, рационализаторских идей участвуют не только специалисты, но и простые рабочие.

Сейчас, например, компания собирается установить линию для изготовления специальных прессованных поддонов для упаковки газобетонных блоков. Уникальность проекта в том, что поддоны создают из древесных отходов, опилок, веток – мусора, который чаще всего просто выбрасывают. Сегодня предприятие на стадии эксперимента. Закупили аналогичные поддоны в Китае, пустили их в работу – будут наблюдать, сколько продержатся. Хотят добиться того, чтобы поддон обращался минимум три раза. Потом поддоны можно будет использовать для повторного производства.

Для снижения затрат специалисты также поработали с рецептурами, сократили время созревания, время обработки в автоклавах.
Фото: Юрий Ходзицкий

Еще одна идея, которую придумали вместе с консультантами, – построить два проектных дома из газобетона. Преимуществ у этого стройматериала много, но не все о них знают. Полезно показать продукцию предприятия в деле.

Продолжит занятия и школа газобетона, работающая на территории завода. Навыкам работы с этим материалом учат покупателей, менеджеров, прорабов и мастеров.

– Чтобы конкурировать, надо развиваться. И мы здесь одна команда. Результат эксперимента – это ответственность каждого из нас. Поддерживая друг друга и максимально вовлекаясь в процесс, мы достигнем поставленных показателей производительности. А главное, получим бесценный опыт и возможность саморазвития, – сказал генеральный директор Николай Горетый.

У руководства предприятия уже есть понимание, что делать дальше, какими будут следующие шаги по увеличению темпов производства. Рост эффективности на 30 процентов – то, к чему будут стремиться на предприятии. Достичь этого результата надо за три года.


Показать еще