Суммарный экономический эффект от внедрения бережливых технологий в Краснодарском крае на сегодняшний день превысил 147,5 миллиарда рублей.
В условиях жесткой конкуренции и постоянно меняющейся экономической реальности промышленные предприятия все чаще обращаются к принципам бережливого производства. Это проверенный инструмент устойчивого развития, который помогает заводам и фабрикам уверенно наращивать объемы выпуска и улучшать качество продукции, снижать издержки и повышать квалификацию сотрудников.
По итогам 2025 года валовой региональный продукт в Краснодарском крае достиг 5,8 триллиона рублей, что позволило кубанской экономике впервые стать пятой в России. В этом заслуга комплексной поддержки всех секторов производства, стимулирования инвесторов и инновационной работы предприятий. Существенный эффект дало и внедрение на заводах и фабриках бережливых методов производства.
Краснодарский край входит в число лидеров по оптимизации процессов в рамках федерального проекта «Производительность труда» нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика». Напомним, что стать его участником на безвозмездной основе могут предприятия базовых несырьевых отраслей с годовой выручкой от 400 миллионов рублей.
В 2025 году к проекту присоединилось более 70 компаний региона, а всего в нем уже 398 кубанских участников. Суммарный экономический эффект от внедрения бережливых технологий превысил 147,5 миллиарда рублей. Сегодня каждый пятый рубль в экономике региона зарабатывает предприятие, повышающее эффективность работы за счет увеличения производительности труда.
Системные решения по повышению производительности труда на предприятиях Краснодарского края разрабатывает Региональный центр компетенций (РЦК). Эксперты проводят тренинги, обучают команды компаний и помогают улучшать производственные процессы. Приоритетным направлением работы РЦК является адресная поддержка предприятий. Благодаря ей средний рост выработки у участников проекта составил 35 процентов, время выполнения процессов сократилось на 28 процентов, а запасы в потоках – на 29 процентов. За пять лет работы Региональный центр компетенций превратил бережливые технологии в мощный инструмент роста для кубанского бизнеса.
Отдельное внимание эксперты РЦК уделяют тренингам и развитию кадрового потенциала компаний. В 2025 году удалось перевыполнить план по обучению сотрудников предприятий. При целевом показателе 756 человек знания о бережливом производстве получил 971 специалист. Кроме того, было подготовлено 115 инструкторов вместо 108. Таким образом, в Краснодарском крае постепенно формируется сеть квалифицированных экспертов, готовых самостоятельно внедрять культуру непрерывных улучшений на своих предприятиях.
В 2026 году новыми участниками федерального проекта «Производительность труда» нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика» станут 50 предприятий базовых несырьевых отраслей экономики. Они получат экспертную поддержку от Регионального центра компетенций – от диагностики всех операций до внедрения лучших мировых практик и обучения сотрудников.
Также продолжится работа РЦК с предприятиями по краевой программе «Бережливый регион», курируемой министерством экономики Кубани. Напомним, что ее участниками могут стать крупные и средние компании Краснодарского края, которые по тем или другим причинам не соответствуют критериям, необходимым для вхождения в федеральный проект.
Для предприятий, которые вливаются в проект по оптимизации производства, эксперты Регионального центра компетенций рекомендуют пошаговый подход. На начальном этапе специалисты РЦК проводят диагностику. Они анализируют текущие производственные процессы и помогают выявить потери. Следующий важный шаг – обучение и вовлечение персонала предприятий в философию бережливости. На третьем этапе начинается реализация пилотного проекта по оптимизации выбранного производственного участка. А завершением проекта является масштабирование, когда успешная практика бережливости распространяется на все предприятие.
Среди производителей промышленного сектора кубанской экономики, которые приступили к внедрению оптимизации, – предприятие из Крымского района. Завод обеспечивает современными и безопасными лифтами многоэтажные здания не только Кубани, но и других регионов страны. Системное внедрение бережливых методик от Регионального центра компетенций поможет ускорить рост эффективности производства, а также усилит конкурентные позиции компании на отечественном рынке.
Завод производит пассажирские, грузовые, больничные лифты, а также оборудование под собственной торговой маркой. Предприятие выпускает до 2 тысяч кабин в год. В качестве пилотного потока специалисты РЦК выбрали процесс оптимизации сборки этажных дверей шахты лифта.
Команда проекта изучает принципы стандартизации рабочих процедур и системы для поддержания порядка на рабочих местах. На заводе уже создан инфоцентр для контроля и обсуждения производственных вопросов.
– Это решение обеспечит комплексный мониторинг всей производственной цепочки, объединяя потоки данных из разных подразделений компании. Благодаря современным инструментам аналитики и визуализации руководители смогут быстро оценивать ситуацию на каждом этапе работы, – прокомментировал руководитель проекта РЦК Родион Зевахин.
За счет бережливых технологий ускоряет выпуск продукции и краснодарский производитель фасовочных материалов. Компания работает более 20 лет и является одной из ведущих на юге России по выпуску гибкой рулонной упаковки и пакетов из полимерных пленок. Для оптимизации была выбрана линия изготовления мягкой упаковки.
Рабочая группа проанализировала производственные процессы, на основе полученных данных был сформирован конкретный план мероприятий, направленный на достижение целей проекта и совершенствование работы участка продукции. Персонал прошел комплексное обучение по использованию инструментов бережливого производства.
– Команда освоила принципы системы 5S, нацеленной на идеальный порядок и организованность рабочего пространства, а также приобрела навыки производственного анализа. В рамках деловой игры участники смогли выявить и устранить потери, успешно применив инструменты бережливого производства, – поделился руководитель проекта Регионального центра компетенций Павел Гришин.
Участником федерального проекта стала еще одна компания по выпуску упаковки. Она действует в Динском районе. Это предприятие полного цикла. Пилотным потоком здесь было выбрано производство однослойной гибкой пищевой упаковки, на которую приходится 40 процентов всего выпуска продукции.
В рабочую группу вошли сотрудники из различных подразделений компании, которые уже приступили к освоению инструментов бережливого производства. На первом этапе они изучают основы таких методов, как 5S для организации рабочего пространства и картирование потока создания ценности для анализа процессов.
– Следующим шагом является комплексная диагностика рабочих процессов. Команда проанализирует каждую операцию, чтобы выявить скрытые потери и разработать решения для их устранения, – рассказал эксперт РЦК Артем Романченко.
Производственная компания из Горячего Ключа ускорит процесс изготовления железобетонных труб. Предприятие успешно работает в сфере промышленно-гражданского строительства и производства строительных материалов с 2006 года.
Чтобы лучше понять текущую ситуацию, команда проекта проводит картирование. Этот инструмент позволяет визуально отобразить каждый шаг процесса – от заказа материалов до отгрузки готовой продукции. На создаваемой производственной карте хорошо видны все операции, простои и перемещения, что помогает выявить потери времени и ресурсов, которые не заметны при повседневной работе.
По мнению руководства предприятия, уже на этапе диагностики и обучения стало очевидно, что бережливое производство помогает быстрее передавать знания и опыт новому поколению сотрудников, экономя время и ресурсы. Каждый шаг в этом направлении – это инвестиция в будущее компании.
В будущем из числа сотрудников предприятия планируется подготовить внутренних тренеров. Это позволит компании самостоятельно тиражировать успешный опыт оптимизации на другие участки производства.
Среди промышленных предприятий Краснодарского края есть и те, сотрудники которых уже успешно завершили обучение бережливым технологиям и готовы тиражировать приобретенный опыт.
К примеру, это компании, работающие в пищевой промышленности. Так, фабрике мороженого из Кореновского района участие в проекте помогло увеличить выработку сладкого лакомства на 16 процентов, коэффициент технической готовности оборудования вырос на 12,2 процента, а уровень брака упаковки снизился на 30 процентов.
Чтобы добиться результатов, специалисты компании совместно с экспертом Регионального центра компетенций провели производственный анализ, уточнили стандарты операций и усилили контроль качества на ключевых этапах потока.
– Мы применили эффективные инструменты бережливого производства на пилотном потоке и получили отличные результаты. Параллельно создали электронную систему учета санитарных книжек, которая охватила другие подразделения и упростила внутренние процессы. Теперь команда переходит к тиражированию успешных решений на другие линии производства. Следующий этап – оптимизация выпуска мороженого в стаканчиках по 300 граммов и внедрение автоматической системы контроля запасов на складе, – рассказал эксперт Регионального центра компетенций Андрей Мациевский.
На предприятии из Павловского района оптимизировали процесс выпуска нерафинированного масла. В течение полугода рабочая группа маслозавода внедряла современные инструменты в рамках федерального проекта «Производительность труда» национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика». Команда провела анализ технологических операций и устранила «узкие места».
Благодаря совместной работе с экспертами РЦК на пилотном участке удалось увеличить выработку на 13,2 процента, время протекания процесса сократить на 22,1 процента, а запасы в потоке уменьшить на 16,4 процента. Подобные примеры показывают, что бережливые технологии работают, когда в них вовлечены все – от руководства до каждого сотрудника.
Среди основных проблем специалисты отметили плохой нагрев чанов в жаровне, неравномерную нагрузку на пресс, низкую проходимость в гущеловителе и затянутую отгрузку готового масла. Кроме того, процесс разбора масляных проб занимал слишком много времени.
– Для того чтобы установить «узкие места», мы разработали стандарты обслуживания жаровни и пресса, что позволило стабилизировать технические параметры оборудования. Также внедрили систему производственного анализа. Теперь показатели выпуска масла отслеживаются ежедневно, что помогает оперативно принимать решения и поддерживать стабильное качество продукции, – рассказал руководитель проекта РЦК Андрей Мациевский.
По итогам проекта сотрудники, проявившие наибольшую инициативу, получили благодарности от руководства. В дальнейшем маслозавд планирует продолжить развитие программы бережливого производства и расширить внедрение лучших практик на другие участки предприятия.
Краснодарский завод вполовину сократил уровень брака при производстве паровых котлов. Бережливые технологии стали рабочим инструментом, который позволил предприятию получить экономическую отдачу почти в 11 миллионов рублей.
Кроме того, рабочая группа добилась значительных результатов при оптимизации процесса выпуска востребованной импортозамещающей продукции. Время протекания процесса снизилось на 17,6 процента, а выработка выросла на 12,5 процента.
Команда проекта выявила основные проблемы на пилотном потоке. Среди них были отсутствие четких зон ответственности за закупки материалов, длительная стыковка деталей – до 480 минут при норме 180, отсутствие регламентов сборки и повторяющиеся дефекты, требующие до 120 минут на исправление.
Вместе с экспертами РЦК работники предприятия внедрили комплекс решений для повышения эффективности. Например, систему задач для централизации закупок и взаимодействия отделов, организовали рабочие места по системе 5S с перфорированными панелями для инструментов, разработали технологические регламенты и стандарты операционных процедур для сборки котлов, ввели «ворота качества» с информационными стендами для профилактики брака.
Завод утвердил план тиражирования на ближайшее будущее. Основные цели, которые поставили на предприятии, – устранить «узкие места» в логистике, снабжении и производственных циклах для максимальной операционной эффективности работы.
В рамках проекта «Бережливый регион» рабочая группа компании из Кропоткина устранила ключевые проблемные места на пилотном потоке. Улучшать показатели команде помогали эксперты Регионального центра компетенций.
Для оптимизации производства на предприятии переместили сварочный пост в цех изготовления гидроцилиндров, что сократило общий метраж перемещений с 1216 до 578 метров. Запустили «цепочку помощи» для оперативного решения проблем и «матрицу компетенций» для повышения навыков и взаимозаменяемости сотрудников. В цеху установили магнитно-маркерную доску для производственного анализа, где теперь ведется контроль за выпуском продукции.
Также на заводе укомплектовали штат механослужбы, составили график ежедневного технического обслуживания оборудования, чтобы предупреждать поломки и четко разграничивать ответственность между операторами и слесарем.
Система «точно в срок»: поставки сырья и комплектующих строго к запуску производственных линий, что снижает складские издержки.
5 S: грамотная организация рабочего пространства для минимизации лишних передвижений персонала и роста продуктивности.
Принцип нулевой ошибки: предотвращение дефектов за счет четкой настройки процессов выпуска товаров.
Картирование: визуализация всех этапов работы предприятия для выявления потерь.
